Разрешения

В области обработки пластмасс экструдеры играют решающую роль, а винтовые элементы экструдеров являются одним из основных компонентов, определяющих эффект экструзии.   I. Значение элементов винтовых экструдеров Экструдеры проталкивают пластмассовое сырье вперед через вращающиеся винты и нагревают, смешивают и пластифицируют сырье в этом процессе.Конструкция элементов винта напрямую влияет на производительность экструдеров, включая производительность, качество и потребление энергии.   II. Виды и характеристики смесителей Элемент ZME Элементы ZME Они могут смешивать различные материалы в пластмассовых пластах, используя специальные формы. Такой элемент обычно обладает высокой эффективностью смешивания и может эффективно улучшить однородность продукции. Элемент TME Элементы TMEОни также являются своего рода винтовыми элементами для распределительной смешивания. Элементы TME обычно используются в сочетании с другими типами винтовых элементов для достижения лучших эффектов смешивания. Элемент МСП Элементы МСП Они могут генерировать высокие силы сдвига в пластмассовых пластах и полностью рассеивать и смешивать материалы. Элементы для МСП подходят для случаев с высокими требованиями к смешиванию, такими как обработка высокопроизводительных пластмасс. III. Области применения смесителей Смешивающие винтовые элементы применяются в основном в следующих областях: Модификация пластика: в процессе модификации пластика различные добавки и наполнители должны быть полностью смешаны с пластиковой матрицей.Элементы смешивания могут повысить эффективность смешивания и обеспечить хорошую производительность модифицированного пластика. Производство мастербача: мастербач - это вид пластиковых частиц, содержащих пигменты с высокой концентрацией.Смешивающие элементы могут обеспечить эффективное смешивание и однородность цвета мастербача. Инженерная обработка пластика: Инженерные пластмассы обычно имеют более высокие требования к производительности и нуждаются в точном смешивании и пластификации.Смешивающие элементы могут удовлетворить потребности в переработке инженерных пластмасс и улучшить качество продукции.   IV. Выбор и оптимизация элементов смешивания При выборе элементов смешивания необходимо учитывать следующие факторы: Виды и свойства пластмасс: различные пластмаски имеют различные жидкости и требования к смешиванию, поэтому необходимо выбрать подходящие элементы смешивания. Технология обработки: различные технологии обработки также имеют различные требования к смешивающим элементам.такие факторы, как скорость экструзии и температура, будут влиять на эффект смешивания;. Требования к продукту: Выберите правильные элементы смешивания, чтобы убедиться, что продукт является правильного качества. Для оптимизации эффекта смешивания могут быть приняты следующие меры: Разумно комбинируйте различные типы смесителей: выбирайте несколько смесителей, чтобы использовать их вместе, чтобы максимально использовать их сильные стороны. Сменить скорость и температуру винта: изменение скорости и температуры винта влияет на то, как пластмасса тает. Оптимизировать конструкцию конструкции винта: конструкция конструкции винта также оказывает большое влияние на эффект смешивания.Эффективность смешивания может быть улучшена путем оптимизации таких параметров, как наклон и глубина винта.   V. Резюме ВсмесителиВыбор и улучшение этих элементов позволяет изготавливать пластиковые изделия на более высоком уровне для различных целей.по мере развития технологий, так же как и конструкция и использование этих элементов.

Нашвалы экструдеровОни выпускаются в размерах от Φ10 до Φ300, что позволяет нам обслуживать различные отрасли и потребности.Nanxiang МашиныЭти продукты используются известными брендами, такими как Coperion, Lerstritz, Berstorff, KOBE и JSW.   У нас есть современное оборудование, включая станки с CNC, полуавтоматические станки с фрезеровкой, станки обработки, точные станки и шлифовальные станки и т.д.   Наши валы изготовлены из высококачественной стали 40CrNiMoA, которая долговечна и тверда с рейтингом HRC45.и отвержденной инструментальной стали для специальных нужд.   Мы используем высококачественные резаки для создания точных резаков, включая прямоугольные ключи и инвольтные резаки, обеспечивающие плотное соответствие, сильное сопротивление крутящему моменту и минимальный разрыв для идеальной сборки.   Большие запасы и услуги по заказам   У нас есть тысячи конструкций валов и много специализированных инструментов, что позволяет нам быстро удовлетворить потребности клиентов.обеспечивая идеальное соответствие для любой экструдеры с двумя винтами.   Наши стволы экструдеров предназначены для сложных условий, будь то пластмассы или фармацевтика.   Заключение   Мы сосредоточены на производстве высококачественных деталей, чтобы помочь нашим клиентам работать более продуктивно.

Экструзияэто своего рода процесс пакетной формовки. В этом процессе металл заготовки проталкивается или сжимается через отверстие матрицы для достижения определенной формы поперечного сечения.   Короче говоря, экструзия — это процесс обработки металла, который включает в себя продавливание металла через отверстие матрицы под повышенным давлением для сжатия его поперечного сечения.   Благодаря развитию технологии экструзии мир стал использовать экструзию для производства прутков, труб, полых или сплошных профилей любой формы.   Поскольку эта операция включает в себя проталкивание или протягивание заготовки через матрицу, сила, необходимая для выдавливания заготовки, довольно велика. Горячая экструзия является наиболее распространенным методом, поскольку сопротивление деформации металла ниже при высоких температурах, тогда как холодная экструзия обычно применяется только к мягким металлам.   История: Хотя концепция экструзии родилась из процесса формования. Согласно записям, в 1797 году инженер по имени Джозеф Брама подал заявку на патент на процесс экструзии. Испытание включало предварительный нагрев металла, а затем продавливание его через полость матрицы для изготовления труб из заготовки. Он использовал ручной плунжер, чтобы протолкнуть металл.   Брама изобрел гидравлический процесс после изобретения экструдера. Затем Томас Берр объединил различные технологии, используя технологию гидравлического пресса и базовую технологию экструзии, для производства труб (полых). Он также получил патент в 1820 году.   Затем эта технология стала основной потребностью постоянно развивающегося мира, и этот процесс не подходит для твердых металлов. В 1894 году Томас Берр представил экструзию медных и латунных сплавов, положив начало развитию технологии экструзии.   С момента изобретения технологии экструзии этот процесс развился в множество технологий, позволяющих производить продукцию различной сложной структуры с минимально возможными затратами.   Классификация или типы процессов экструзии:   1.Процесс горячей экструзии: В этом процессе горячей экструзии заготовка обрабатывается при температуре, превышающей температуру ее рекристаллизации. Такая горячая обработка может предотвратить нагартование заготовки и облегчить ее проталкивание штампом через штамп.   Горячая экструзия обычно проводится на горизонтальном гидравлическом прессе. Давление, участвующее в этом процессе, может находиться в диапазоне от 30 МПа до 700 МПа. Для неповрежденного высокого давления применяется смазка. В качестве смазки для низкотемпературных профилей используют масло или графит, а для высокотемпературных – стеклянный порошок. Обеспечьте нагрев от 0,5 до 0,75 Тм для заготовки, чтобы обеспечить ее качественную работу.   Температуры горячей экструзии для некоторых часто используемых материалов следующие:   Температура материала (°C): алюминий от 350 до 500, медь от 600 до 1100, магний от 350 до 450, никель от 1000 до 1200, сталь от 1200 до 1300, титан от 700 до 1200, ПВХ180, нейлон290.   Преимущества: ● Деформацией можно управлять по мере необходимости. ● Заготовка не будет упрочнена из-за наклепа. ● Требует меньшего давления. ● Также можно обрабатывать материалы с преждевременными трещинами.   Недостатки: ● Плохое качество поверхности. ● Это повлияет на точность размеров. ● Сокращение срока службы контейнера. ● Возможность поверхностного окисления.   2.Холодная экструзия: Это процесс формирования металла путем удара пули по металлу. Такое выбивание производится ударом или пуансоном в закрытой полости. Плунжер проталкивает металл через полость матрицы, преобразуя твердую заготовку в твердую форму.   При этом процессе заготовка деформируется при комнатной температуре или чуть выше комнатной.   Если требуется слишком большое усилие, в этой технологии используется мощный гидравлический пресс. Диапазон давления может достигать 3000 МПа.   Преимущества: ● Отсутствие окисления. ● Увеличение прочности продукта. ● Более жесткие допуски. ● Улучшите качество поверхности. ● Твердость увеличивается.   Недостатки: ● Требует большей силы. ● Для работы требуется больше энергии. ● Непластичные материалы не подлежат обработке. ● Деформационное упрочнение экструдированного материала является ограничением.   3.Процесс теплой экструзии: Теплая экструзия — это процесс экструзии заготовок при температуре выше комнатной и ниже температуры рекристаллизации материала. Этот процесс используется в тех случаях, когда необходимо предотвратить микроструктурные изменения материала во время экструзии.   Этот процесс важен для достижения надлежащего баланса необходимой силы и пластичности. Температура любого металла, используемого в этой операции, может колебаться от 424 до 975 градусов Цельсия.   Преимущества: ● Повышенная прочность. ● Повышенная твердость изделия. ● Отсутствие окисления. ● Могут быть достигнуты очень малые допуски.   Недостатки: ● Непластичные материалы нельзя экструдировать. ● Кроме того, имеется нагревательное устройство.   4.Фрикционная экструзия: В технологии экструзии трением заготовка и контейнер вынуждены вращаться в противоположных направлениях. В то же время во время работы заготовка проталкивается через полость матрицы для получения необходимого материала.   На этот процесс влияет относительная скорость вращения между загрузкой и матрицей. Относительное вращательное движение шихты и матрицы оказывает важное влияние на процесс.   Во-первых, это вызовет большое напряжение сдвига, приводящее к пластической деформации заготовки. Во-вторых, во время относительного движения между заготовкой и матрицей будет выделяться большое количество тепла. Таким образом, нет необходимости в предварительном нагреве, и процесс становится более эффективным.   Он может напрямую генерировать в основном консолидированные проволоки, стержни, трубы и другие металлические изделия некруглой формы из различных исходных материалов, таких как металлические порошки, хлопья, обработанные отходы (стружка или стружка) или твердые заготовки.   Преимущества: ● Не требуется подогрев. ● Создание напряжения сдвига может повысить усталостную прочность изделия. ● В качестве заготовки можно использовать любой тип материала, что делает этот процесс экономичным. ● Низкое энергопотребление. ● Улучшенная коррозионная стойкость.   Недостатки: ● Ожидаемое окисление. ● Высокая начальная настройка. ● Сложная техника.   5.Процесс микроэкструзии: Как можно понять из названия, этот процесс предполагает производство изделий субмиллиметрового диапазона.   Подобно макроэкструзии, здесь заготовка проталкивается через отверстие матрицы, чтобы придать заготовке ожидаемую форму. Выходной сигнал может проходить через квадрат размером 1 мм.   Прямая или прямая и обратная или непрямая микроэкструзия — это два основных метода, используемых в эту эпоху для производства микрокомпонентов. При прямой микроэкструзии плунжер заставляет заготовку двигаться вперед. Направление движения заготовки одинаковое. При обратной микроэкструзии направления движения плунжера и заготовки противоположны. Микроэкструзия широко используется в производстве рассасывающихся и имплантируемых компонентов медицинских устройств, от биорассасывающихся стентов до систем с контролируемым высвобождением лекарств. В области механики можно широко наблюдать применение в производстве микрошестерен, микротруб и других аспектов.   Преимущества: ● Возможно изготовление очень сложных поперечных сечений. ● Можно создавать крошечные элементы. ● Улучшенные геометрические допуски.   Недостатки: ● Изготовление небольшого штампа и контейнера для удовлетворения наших потребностей является непростой задачей. ● Требуются квалифицированные рабочие.   6.Прямая или вперед экструзия: В процессе прямой экструзии металлическую заготовку сначала помещают в контейнер. Контейнер имеет формовочное отверстие. Плунжер используется для проталкивания металлической заготовки через отверстие матрицы для изготовления изделия.   В этом типе направление потока металла совпадает с направлением движения плунжера.   Когда заготовка вынуждена двигаться к отверстию матрицы, между поверхностью заготовки и стенкой контейнера возникает сильное трение. Из-за наличия трения усилие плунжера необходимо значительно увеличить, тем самым потребляя больше энергии.   В этом процессе очень сложно экструдировать хрупкие металлы, такие как вольфрам и титановые сплавы, поскольку во время этого процесса они ломаются. Напряжение на протяжении всего процесса способствует быстрому образованию микротрещин, приводящих к разрушению.   Хрупкие металлы, такие как вольфрам и титановые сплавы, трудно экструдировать, поскольку они ломаются во время обработки. Напряжение приводит к быстрому образованию микротрещин, что приводит к разрушению.   Кроме того, наличие оксидного слоя на поверхности заготовки усугубит трение. Этот оксидный слой может стать причиной дефектов экструдированного продукта.   Чтобы решить эту проблему, между затвором и рабочей заготовкой помещается заглушка, позволяющая уменьшить трение.   Примерами являются трубы, банки, чашки, шестерни, валы и другие экструдированные изделия.   Некоторые части заготовки всегда остаются в конце каждой экструзии. Это называется задница. Отрезаем его от изделия сразу на выходе из матрицы.   Преимущества: ● Этот процесс позволяет выдавливать более длинные заготовки. ● Улучшение механических свойств материала. ● Хорошее качество поверхности. ● Возможна как горячая, так и холодная экструзия. ● Способен работать непрерывно.   Недостатки: ● Хрупкие металлы нельзя экструдировать. ● Требования к большой силе и высокой мощности. ● Возможность окисления.   7.Непрямая или обратная экструзия: В этом процессе обратной экструзии матрица остается неподвижной, в то время как заготовка и контейнер движутся вместе. Матрица установлена ​​на плунжере вместо контейнера.   Металл течет через отверстие матрицы со стороны плунжера в направлении, противоположном движению плунжера при сжатии заготовки.   Когда заготовка сжимается, материал проходит между оправками и, таким образом, через отверстие матрицы.   Поскольку относительного движения между заготовкой и контейнером нет, трение не регистрируется. По сравнению с прямой экструзией это улучшает процесс и приводит к использованию меньшего усилия плунжера, чем при прямой экструзии.   Чтобы матрица оставалась неподвижной, используется «стержень», длина которого превышает длину контейнера. Прочность колонны стержня определяет конечную и максимальную длину экструзии. Поскольку заготовка движется вместе с контейнером, все трения легко устраняются.   Преимущества: ● Требует меньшего усилия экструзии. ● Возможность выдавливания меньших поперечных сечений. ● Снижение трения на 30%. ● Увеличьте скорость работы. ● Зарегистрирован очень незначительный износ. ● Благодаря более равномерному течению металла менее вероятны дефекты экструзии или крупнозернистые кольцевые зоны.   Недостатки: ● Поперечное сечение экструдируемого материала ограничено размером используемого стержня. ● Возможность остаточного напряжения после экструзии. ● Примеси и дефекты могут повлиять на качество поверхности и изделие.   8.Гидростатическая экструзия: В процессе гидростатической экструзии заготовка окружена жидкостью в контейнере, и жидкость выталкивается к заготовке за счет движения плунжера вперед. Благодаря наличию жидкости внутри контейнера трение в отверстии матрицы очень незначительное.   При заполнении отверстия контейнера заготовка не будет нарушена, поскольку на нее оказывается равномерное гидростатическое давление. Благодаря этому успешно производятся заготовки с огромным соотношением длины к диаметру. Даже рулоны могут идеально выдавливаться или иметь неравномерное поперечное сечение.   Основное различие между гидростатической экструзией и прямой экструзией заключается в том, что во время процесса гидростатической экструзии между контейнером и заготовкой нет прямого контакта.   При работе при высоких температурах требуются специальные жидкости и процессы.   Когда материал подвергается гидростатическому давлению и отсутствует трение, его пластичность увеличивается. Следовательно, этот метод может подойти для металлов, которые слишком хрупкие для типичных методов экструзии.   Этот метод используется для пластичных металлов и обеспечивает высокую степень сжатия.   Преимущества: ● Экструдированный продукт имеет превосходный эффект полировки поверхности и точные размеры. ● Нет проблем с трением. ● Минимизируйте требования к силе. ● В этом процессе нет остаточных пробелов. ● Равномерный поток материала.   Недостатки: ● При работе при высоких температурах следует использовать специальные жидкости и процедуры. ● Перед работой каждую заготовку необходимо подготовить и заточить с одного конца. ● Трудно контролировать жидкость.   9.Ударная экструзия: Ударная экструзия – еще один основной метод производства металлических экструдированных профилей. По сравнению с традиционными процессами экструзии, которые требуют высоких температур для размягчения материалов, при ударной экструзии обычно используются заготовки из холодного металла. Эти заготовки экструдируются под высоким давлением и с высокой эффективностью.   Во время традиционной операции ударной экструзии правильно смазанный блок помещается в полость матрицы и наносится ударом пуансона за один ход. Это приводит к тому, что металл течет обратно вокруг пуансона через зазор между матрицей и пуансоном.   Этот процесс больше подходит для более мягких материалов, таких как свинец, алюминий или олово.   Этот процесс всегда выполняется в холодном состоянии. Процесс обратного удара позволяет получить очень тонкие стенки. Например, изготовление тюбиков для зубной пасты или корпусов для батареек.   Выполняется на более высокой скорости и с более коротким ходом. Вместо приложения давления для выдавливания заготовки через матрицу используется ударное давление. С другой стороны, удар может быть осуществлен посредством прямой или обратной экструзии или их комбинации.   Преимущества: ● Значительно уменьшен размер. ● Быстрый процесс. Время обработки сокращается до 90%. ● Повышение производительности. ● Улучшение целостности допусков. ● Экономия до 90% сырья.   Недостатки: ● Требует очень высоких сжимающих усилий. ● Размер заготовки является ограничением.   Факторы, влияющие на силу экструзии: ● Рабочая температура. ● Конструкция оборудования, горизонтальная или вертикальная. ● Тип экструзии. ● Коэффициент экструзии. ● Величина деформации. ● Параметры трения.   Применение или использование процесса экструзии: ● Широко используется при производстве труб и полых труб. А также используется при производстве пластиковых изделий. ● Процесс экструзии используется для производства рам, дверей, окон и т. д. в автомобильной промышленности. ● Металлический алюминий используется для строительных работ во многих отраслях промышленности.

Понимание силы экструдеров с двумя винтами В мире промышленного производства и переработки экструдеры с двумя винтами играют решающую роль.Они позволяют производить широкий спектр продуктов с точностью и эффективностью.   Что такое экструдер с двумя витками?бочкаВинты работают в тандеме для транспортировки, смешивания и формирования материалов по мере их прохождения через экструдер.   Одно из главных преимуществ экструдеров с двумя винтами - это их способность обрабатывать широкий спектр материалов.Эти экструдеры могут легко обрабатывать различные вещества.Смешивающие винты обеспечивают отличное смешивание и гомогенизацию, обеспечивая постоянное качество продукта.   Конструкция экструдеров с двумя винтами позволяет точно контролировать температуру, давление и скорость винта.экструзияНастройка этих параметров позволяет обеспечить оптимальные свойства и производительность продукта.   Двойные винтовые экструдеры также предлагают высокие показатели пропускной способности, что делает их идеальными для производства больших объемов.Непрерывность экструзии также минимизирует время простоя и максимизирует эффективность.   Помимо промышленных применений, экструдеры с двумя винтами используются в исследованиях и разработках.Способность точно контролировать экструзию позволяет экспериментировать и оптимизировать формулы.   Регулярный осмотр и техническое обслуживание обеспечивают длительную и надежную производительность.Для предотвращения засорения и износа необходима правильная чистка и смазка.   В заключение, экструдеры с двумя винтами являются мощными инструментами в мире производства и обработки.и высокая пропускная способность делают их незаменимыми для широкого спектра отраслейБудь то производство пластиковых изделий, продуктов питания или передовых материалов, эти экструдеры играют жизненно важную роль в формировании будущего промышленного производства.

Сборка винтовых элементов в экструдере с двумя винтовыми экструдерами, который совместно вращается, похожа на сборку строительных блоков.Необходимо учитывать несколько факторовПри работе со сложными материальными системами, соответствующая комбинация винтов становится жизненно важной.Каждый элемент винта выполняет определенную функцию, и различные этапы процесса требуют различных комбинаций. Основные типы винтовых элементов включают транспортировку, стрижку и смешивание, как показано на рисунке 1. Эти элементы обычно классифицируются в соответствии со своей структурой и характеристиками.Наиболее часто используемыми типами являются транспортные элементы, смешивающие и рассеивающие элементы (например, зубчатые диски и блоки для измельчения) и элементы для стрижки. При одинаковых условиях эксплуатации различные винтовые элементы отличаются главным образом по своей способности распределения, смешивания и транспортировки, как показано в таблице 1. Передающие элементы Конвеерные элементы можно разделить на передние и обратные конвеерные винтовые элементы.в то время как обратные элементы действуют против направления экструзииЭто обратное действие увеличивает время удержания материала в бочке, тем самым повышая наполнение, давление материала и эффективность смешивания. При установке конвейерных винтовых элементов следует учитывать несколько характеристик, включая глубину, провод, толщину пролета и просвет, как показано на рисунке 2.Основной функцией этих элементов является транспортировка материала, с более коротким временем местного пребывания в бочке. Среди этих характеристик, свинец является наиболее важным фактором. чем больше свинец, тем выше экструзионная производительность, что приводит к более короткому времени пребывания материала, что может снизить качество смешивания,как показано в таблице 2. В целом, крупнопроводные винтовые элементы в основном используются в сценариях, где подчеркивается высокая пропускная способность,например, при обращении с теплочувствительными материалами, которые требуют минимального времени пребывания для предотвращения деградацииОни также используются вблизи выхлопных портов для увеличения площади поверхности материала для эффективного обезгазирования. Когда требуется баланс между транспортировкой и смешиванием, обычно выбираются винтовые элементы со средним содержанием свинца.обеспечивая как функции транспортировки, так и давленияНебольшие элементы свинцовых винтов применяются в основном в зонах подачи и плавления для повышения давления и эффективности плавления, а также для улучшения смешивания и обеспечения стабильности системы. Этот подход к сборке винтовых элементов гарантирует, что экструдеры с двумя винтами могут обрабатывать широкий спектр материалов и процессов, обеспечивая гибкость и эффективность в таких отраслях промышленности, как пластмассы,фармацевтические препараты, и больше.

 Структура и типы экструдеров с двумя винтамиДвойной винтовой экструдер состоит из нескольких частей, таких как устройство передачи, устройство питания, бочка и винты.Функции каждого компонента аналогичны функциям экструдера с одним винтомЕго структура показана на рисунке 1.Отличие от одношрубового экструдера заключается в том, что в двухшрубовом экструдере есть два параллельных винта, помещенных в бочку с поперечным сечением в форме "∞".      Принцип работы экструдеров с двумя винтамиС точки зрения принципов движения, экструдеры с двумя винтами с совместным вращением, с противоположным вращением и без сетки различаются.   Низкоскоростной экструдер имеет плотно связанную винтовую геометрию, в которой форма пролета винта одного винта тесно совпадает с формой пролета винта другого винта,Это и естьКонъюгированная винтовая форма.   a.Противокружительная сетчатая экструдер с двумя винтамиРазрыв между винтовыми канавками плотно связанной контрвиновой экструдерной двойной винтовой экструдеры очень мал (намного меньше, чем у ковиновой экструдерной двойной винтовой экструдеры),так что положительные характеристики передачи могут быть достигнуты.   b.Экструдер с двумя винтами без сеткиСреднее расстояние между двумя винтами нецепочного экструдера с двумя винтами больше суммы радиусов двух винтов.   Состояние износаБлагодаря удобному открытию, степень износа элементов винта и внутренней оболочки ствола может быть найдена в любое время, поэтому может быть проведено эффективное обслуживание или замена.Он не будет найден, когда есть проблема с экструдированным продуктом, вызывая ненужные отходы.   Снижение затрат на производствоПри изготовлении мастербач часто требуется изменение цвета. Если необходимо изменить продукцию, открытая обработка может быть открыта за несколько минут.процесс смешивания можно проанализировать путем наблюдения за профилем плавления на всем винтеВ настоящее время, когда обычные экструдеры с двумя винтами меняют цвет, для очистки требуется большое количество чистящих материалов, что занимает много времени, энергии и тратит сырье.Разделенный экструдер с двумя винтами может решить эту проблемуПри смене цвета требуется всего несколько минут, чтобы быстро открыть бочку для ручной очистки, поэтому требуется меньше или вообще нет очистных материалов, экономия средств.   Повышение эффективности трудаВо время технического обслуживания оборудования обычным экструдерам с двумя винтами часто необходимо сначала удалить системы отопления и охлаждения, а затем вывести винт в целом.Сплит экструдер с двумя винтами не нуждается в этом. Просто расслабить несколько болтов и повернуть ручку устройства червя коробки передач, чтобы поднять верхнюю половину ствола, чтобы открыть весь ствол, а затем провести техническое обслуживание.Это не только сокращает время обслуживания, но и уменьшает интенсивность труда.   Высокий крутящий момент и высокая скоростьВ настоящее время тенденция развития экструдеров с двумя винтами в мире направлена на высокий крутящий момент, высокую скорость и низкое потребление энергии.Разделенный экструдер с двумя винтами относится к этой категорииПоэтому он обладает уникальными преимуществами в обработке высоковязких и теплочувствительных материалов.   Широкий спектр примененияОн имеет широкий спектр применений и может быть подходящим для обработки различных материалов.   Высокая производительность и высокое качествоОн имеет другие преимущества обычных экструдеров с двумя винтами и может достигать высокой производительности, высокого качества и высокой эффективности.   Режим передачи материалаПри экструдере с одним винтом сопротивление трения возникает в твердой транспортной секции и вязкое сопротивление возникает в расплавленной транспортной секции.Продуктивность трения твердых материалов и вязкость расплавленных материалов определяют поведение транспортировкиНапример, если некоторые материалы имеют плохую производительность трения, если проблема питания не решена, трудно подать материал в одношрубную экструдеру.специально для экструдеров с двумя винтами, передача материалов в некоторой степени является передачей положительного смещения.Степень положительного смещения зависит от близости относительных винтовых канавок одного винта к винтовым полетам другого винтаГеометрия винта тесно связанной экструдерной контрротационной машины позволяет получить высокую степень положительного перемещения.   Поле скорости потока материалаВ настоящее время распределение скорости потока материалов в одношрубной экструдере описано достаточно четко.в то время как распределение скорости потока материалов в экструдере с двумя винтами довольно сложно и трудно описатьМногие исследователи только анализируют поле скорости потока материалов без учета потока материала в области сетки, но эти результаты анализа очень отличаются от фактической ситуации.Однако, поскольку характеристики смешивания и общее поведение экструдера с двумя винтами в основном зависят от потока утечек, происходящего в области сетки,Ситуация с потоком в зоне сетки довольно сложная.Сложный спектр потоков материалов в экструдере с двумя витками имеет преимущества, которые не могут быть достигнуты экструдером с одним винтом в макроскопическом масштабе, такие как достаточное смешивание, хорошая теплопередача,большая плавильная способность, высокая выхлопная способность и хороший контроль температуры материала.   1.Пелетизирование стекловолокна и пламенно-задерживающие гранулы (такие как PA6, PA66, PET, PBT, PP. ПК-усиленный пламенно-задерживающий материал и т.д.). Высокозаполняющая пелетизация (например, PE, PP, заполненные 75% CaCO.). Пелетизация теплочувствительного материала (например, ПВХ, XLPE кабельный материал). Тёмный мастербасс (например, заполненный 50% тонером). Антистатический мастер-басс, сплав, окраска, смешивание с низкой наполнительностью и пелетирование. Пелетизация кабельного материала (например, материала оболочки, изоляционного материала). Пелетизация трубного материала XLPE (например, мастер-сбор для перекрестного соединения горячей воды). Смешивание и экструзия термоустойчивых пластмасс (таких как фенольная смола, эпоксидная смола, порошковые покрытия). Клей для горячего плавления, экструзия реакции ПУ и пелетирование (например, клей для горячего плавления EVA, полиуретан). К-резина, деволатилизация SBS и пелетизация.   Устройство для выпрямленияОдним из наиболее распространенных видов пластиковых отходов экструзии является эксцентричность, и различные виды изгиба проволочного ядра являются важными причинами создания изоляционной эксцентричности.В экструзии оболочек, царапины на поверхности оболочки часто вызваны изгибом ядра кабеля.Основными типами устройств для выпрямления являются:: тип барабана (разделенный на горизонтальный и вертикальный тип); тип шкива (разделенный на один шкив и блок шкива); тип капстан, который также выполняет несколько функций, таких как тяга,выпрямляющее и стабилизирующее напряжение; тип колеса под давлением (разделенный на горизонтальный и вертикальный тип), и т.д.   Устройство предварительного нагреваДля экструзии изоляции и экструзии оболочки необходимо предварительное нагревание кабельного ядра.Стержневое ядро можно тщательно очистить от поверхностной влаги и масляных пятен путем предварительного нагрева при высокой температуре перед экструзиейДля экструзии оболочки его основная функция заключается в том, чтобы высушить ядро кабеля и предотвратить возможность воздушных отверстий в оболочке из-за действия влаги (или влаги обернутого слоя подушки).Предварительное нагревание также может предотвратить остаточное внутреннее давление в пластмассе из-за внезапного охлаждения во время экструзииВ процессе экструзииПрегрев может устранить холодный провод, входящий в высокотемпературную головку машины и огромную температурную разницу, образовавшуюся при контакте с пластиком при открытии штампа, избежать колебаний температуры пластика и, следовательно, колебаний давления экструзии, тем самым стабилизируя количество экструзии и обеспечивая качество экструзии.Устройства для предварительного нагрева электрического нагрева проволоки используются в экструзионных установках, которые требуют достаточной мощности и быстрого нагрева для обеспечения высокой эффективности предварительного нагрева проволочного ядра и сушки кабельного ядра.Температура предварительного нагрева ограничивается скоростью выброса и, как правило, аналогична температуре головки машины.   Охладительное устройствоОбразованный пластиковый экструзионный слой следует охлаждать и формировать сразу после выхода из головки машины, иначе он будет деформироваться под действием силы тяжести.Способ охлаждения обычно водоохлаждениеБыстрое охлаждение - это прямое охлаждение холодной водой.Быстрое охлаждение полезно для формирования слоя экструзии пластика, но для кристаллических полимеров из-за внезапного нагрева и охлаждения внутреннее напряжение легко остается внутри структуры экструзионного слоя, что может привести к трещинам во время использования.Пластиковые слои из ПВХ быстро охлаждаются. Медленное охлаждение предназначено для уменьшения внутреннего напряжения продукта. Вода различной температуры помещается в секции в резервуар охлаждающей воды для постепенного охлаждения и формирования продукта.Для экструзирования ПЭ и ПП, используется медленное охлаждение, то есть три этапа охлаждения с помощью горячей воды, теплой воды и холодной воды.   После 500 часов использования в редукторной коробке передач будут оставаться железные отложения или другие примеси, относимые редукторами.следует очистить редукторы и заменить смазочное масло в коробке скоростных редукторов;.   После использования экструдера в течение определенного периода времени следует провести всестороннюю проверку экструдера для проверки герметичности всех винтов.   Если во время производства произойдет внезапный сбой питания, а главный привод и отопление остановятся, после восстановления питания,каждая секция бочки должна быть перегрета до указанной температуры и сохраняться в тепле в течение определенного периода времени, прежде чем экструдер может быть запущен..   Если установлено, что прибор и указатель полностью отклонены, проверьте, находятся ли контакты термопары и другие провода в хорошем состоянии.   Структурный принципДля основного механизма процесса экструзии, проще говоря, это винт, вращающийся в бочке и толкающий пластик вперед.И его цель - увеличить давление, чтобы преодолеть большое сопротивление.Для экструдера существует три вида сопротивления, которые необходимо преодолеть во время работы: первое - трение,который включает два вида трения между твердыми частицами (кормление) и стенкой ствола и взаимное трение между ними в первых нескольких поворотах винта (зона питания)Второе - это сцепление расплава на стенке бочки; третье - это внутреннее сопротивление потока расплава при продвижении вперед.   Принцип температурыЭкструдируемый пластик - это термопластик, который тает при нагревании и опять затвердевает при охлаждении.В процессе экструзии требуется тепло, чтобы пластик мог достичь температуры плавления.. Так откуда же поступает тепло для плавки пластика? Во-первых, предварительное нагревание веса и нагревателя ствола/пластыря могут играть определенную роль и очень важны при запуске.входной энергии двигателя, т.е. тепло от трения, вырабатываемое в бочке, когда двигатель преодолевает сопротивление вязкого расплава и вращает винт, также является самым важным источником тепла для всех пластмасс.- Конечно., за исключением небольших систем, низкоскоростных винтов, пластмасс с высокой температурой плавления и экструзионных покрытий.Важно понимать, что нагреватель на самом деле не является основным источником теплаТемпература заднего ствола более важна, поскольку она влияет на скорость транспортировки твердых веществ в сетку или питание.В общем, за исключением некоторых специальных целей (таких как остекление, распределение жидкости или контроль давления), температура штампа и формы должна достигать или быть близка к температуре, требуемой для плавки.   Принцип замедленияВ большинстве экструдеров изменение скорости винта достигается путем регулирования скорости двигателя.Если он вращается с такой высокой скоростью, будет вырабатываться слишком много тепла от трения, и из-за короткого времени пребывания пластика не может быть подготовлено равномерное и хорошо перемешиваемое плавление.:1 и 20:1На первом этапе могут использоваться либо редукторы, либо блоки шкивы, но на втором этапе предпочтительно используются редукторы, и винт расположен в центре последнего большого редуктора.Для некоторых медленно работающих машин (например, двойных винтовых экструдеров для UPVC), может быть три стадии замедления, и максимальная скорость может быть такой же низкой, как 30 оборотов в минуту или ниже (соотношение до 60:1).некоторые очень длинные двойные винты, используемые для перемешивания, могут работать на 600 оборотов в минуту или быстрее, поэтому требуется очень низкая скорость сокращения и более глубокое охлаждение. Если скорость сокращения не соответствует работе, будет потрачено слишком много энергии.может потребоваться добавление блока шкивы между двигателем и первой стадией снижения, которая изменяет максимальную скорость;Это либо увеличивает скорость винта и даже превышает предыдущий предел, либо уменьшает максимальную скорость.В обоих случаях, из-за материала и его потребностей в охлаждении, мощность может увеличиться.

Двойные винтовые элементы, также известные как двойные винты, широко используются в современных совместно вращающихся двойных винтовых экструдерах, составляющих около 70% до 100% элементов,за исключением различных блоков для измельчения и элементов смешиванияЭти элементы имеют оливковое поперечное сечение. Большие элементы свинцового винта обычно используются в подаче и выхлопных секциях экструдера (как природных, так и вакуумных выхлопных).где материал, как правило, не заполнен полностьюНебольшие свинцовые винтовые элементы в основном используются для нагнетания или размещения блоков, увеличивая время пребывания для ускорения плавления модифицированных материалов.Это приводит к получению модифицированных готовых частиц с улучшенными физическими и механическими свойствами посредством более эффективных конфигураций винтов. Эти винтовые элементы повышают общую эффективность и производительность экструдеров с двумя винтами, что делает их жизненно важными для различных промышленных применений,в частности, в переработке пластмасс и полимеровИх конструкция обеспечивает оптимальное обращение с материалами, самоочищение и производство высококачественной конечной продукции.   Nanxiang Machinery (машины из Нансяна)является специализированным производителем деталей с тонкими натяжками, блоков для размяшивания, мандрелей, сверхжестких винтовых аксессуаров,и износоустойчивые рукава из легированной стали для параллельных компонентов экструдеров с двумя винтамиПродукция компании широко используется в известных международных брендах, таких как Coperion, Leistritz, Berstorff, KOBE и JSW.кормовая промышленность, промышленности по производству гранул и фармацевтической промышленности.Нансиан установил долгосрочные и стабильные отношения сотрудничества с крупными производителями оборудования и производителями пластика в Шанхае., Цзянсу, Чжэцзян, Гуандун, Шаньдун, Шэньси, Анхуй, Чунцин и Сычуань, и имеет долгосрочные партнерские отношения с клиентами в Индии, Таиланде, Малайзии, Израиле, Австралии и других странах.# части экструдера с двумя винтами # экструзия # комбинирование

Однослойный винтовой элемент в основном используется в подающей части экструдера с двумя винтами для увеличения пространства хранения в каждом проводе,таким образом, обеспечивая больший объем без винта для более быстрой передачи материалаЭтот элемент особенно полезен для подачи и транспортировки порошковых материалов с низкой плотностью, компенсируя снижение производительности в двухвинтовом основном агрегате.Поперечное сечение винтового элемента имеет форму серп, обеспечивая самоочищение зубов винтов как в осевом, так и в нормальном направлении.конструкция повышает эффективность обработки материалов за счет уменьшения потенциальных блокировок и обеспечения постоянного потока материалов. Оптимизируя поток и обращение с материалами, элементы с одним винтом в значительной степени способствуют общей производительности и эффективности экструдеров с двумя винтами,делая их важнейшими компонентами в различных промышленных приложениях, особенно в области обработки пластмасс и полимеров.   Nanxiang Machinery (машины из Нансяна)является специализированным производителем деталей с тонкими натяжками, блоков для размяшивания, мандрелей, сверхжестких винтовых аксессуаров,и износоустойчивые рукава из легированной стали для параллельных компонентов экструдеров с двумя винтамиПродукция компании широко используется в известных международных брендах, таких как Coperion, Leistritz, Berstorff, KOBE и JSW.кормовая промышленность, промышленности по производству гранул и фармацевтической промышленности.Нансиан установил долгосрочные и стабильные отношения сотрудничества с крупными производителями оборудования и производителями пластика в Шанхае., Цзянсу, Чжэцзян, Гуандун, Шаньдун, Шэньси, Анхуй, Чунцин и Сычуань, и имеет долгосрочные партнерские отношения с клиентами в Индии, Таиланде, Малайзии, Израиле, Австралии и других странах.# части экструдера с двумя винтами # экструзия # комбинирование

1Введение.   Chengdu Nanxiang Machinery, лидер в производстве запасных частей для экструдеров с двойными винтами, был поручен изготовить высокоточный компонент для GSW,известная компания в японском секторе передовой промышленностиЦелью проекта было создание компонента, отвечающего строгим критериям производительности, включая исключительную долговечность, высокую коррозионную устойчивость и точные механические характеристики.   2. Заявление о проблеме   GSW требовала специализированного компонента экструдера с двумя винтами, который мог бы выдерживать суровые условия эксплуатации и поддерживать высокую производительность в течение длительных периодов.Задача заключалась в том, чтобы изготовить деталь, которая не только соответствовала бы высоким стандартам точности, но и обеспечивала быструю и устойчивую к коррозии, критически важные для их конкретных производственных процессов.   3. Показано решение   Компании Chengdu Nanxiang Machinery было поручено разработать и изготовить компонент экструдера с двумя винтами, который включал в себя передовые материалы и передовые технологии. Точное проектирование: использование современных машин с ЧПУ и передовых методов производства для достижения высокой точности, требуемой GSW. Прочные материалы: выбор высококачественных материалов с проверенной производительностью в суровых условиях, чтобы обеспечить долговечность компонента и устойчивость к износу. Сопротивляемость коррозии: применение специальных покрытий и обработок для повышения устойчивости компонента к коррозионным элементам, обеспечивая надежную производительность в сложных условиях. 4. Использование   Производственный процесс начался с тесного сотрудничества между нашей инженерной командой и GSW, чтобы обеспечить выполнение всех спецификаций и требований к производительности.Усовершенствованная автоматизация и высокая точность нашего завода позволили нам производить компонент в соответствии с строгими стандартамиМы проводили строгие испытания на протяжении всего производственного процесса для проверки производительности и качества. 5Результаты. Завершенный компонент экструдера с двумя винтами был успешно доставлен GSW, достигнув следующих результатов: Высокая точность: компонент выполнял все спецификации измерений и производительности с исключительной точностью. Улучшенная долговечность: деталь продемонстрировала превосходную стойкость к износу и механическим нагрузкам, что способствовало повышению эксплуатационной эффективности. Высокая коррозионная устойчивость: специализированные обработки гарантировали, что компонент сохраняет оптимальную производительность даже в коррозионной среде. GSW сообщила о значительном улучшении процессов экструзии, включая сокращение времени простоя и затрат на техническое обслуживание, а также улучшение качества продукции.   6Заключение.   Успешная поставка этого высокоточного, долговечного и коррозионно устойчивого компонента экструдера с двумя винтами подчеркивает приверженность Chengdu Nanxiang Machinery совершенству и инновациям.Выполняя и превышая строгие требования GSW, мы продемонстрировали нашу способность предоставлять индивидуальные решения, которые способствуют успеху наших клиентов.Мы с нетерпением ждем будущего сотрудничества и продолжение поддержки операционных потребностей GSW с нашим передовым производственным опытом.